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Whole Chain Tech a récemment achevé une mise à niveau complète de son système de gestion de production avec la mise en œuvre formelle de la gestion de site 5S, des procédures opérationnelles standardisées (SOP) et des systèmes de production Lean dans l'ensemble de son usine de production, dans le cadre de sa stratégie à long terme visant à améliorer la cohérence de la qualité des produits, à améliorer l'efficacité de la production et à soutenir ses activités d'exportation mondiales en expansion.
En tant que fabricant professionnel de remorques hydrauliques et de caisses à échange rapide en expansion sur les marchés étrangers, notamment aux États-Unis et en Asie centrale, la société a lancé un projet d'optimisation de la production de 3 mois pour répondre aux exigences plus strictes en matière de stabilité de qualité et de fiabilité de livraison des clients internationaux, ainsi que pour aligner ses processus de production sur les normes mondiales de certification de fabrication. La mise à niveau couvre toutes les étapes principales de la production, depuis l'inspection à l'arrivée des matières premières, la découpe, le soudage, l'assemblage, les tests de performances jusqu'à l'emballage du produit fini.
Le système de gestion de site 5S constitue la base de la mise à niveau, axée sur l'organisation de l'atelier de production pour éliminer les déchets inutiles et réduire les risques opérationnels. L'entreprise a réalisé des opérations complètes de tri, de redressage, de nettoyage, de normalisation et de formation du personnel dans toutes les stations de production : les outils et équipements des stations de soudage et d'assemblage sont désormais stockés dans des emplacements fixes clairement marqués, les composants hydrauliques et les pièces standard sont classés et étiquetés selon les spécifications, et des programmes de nettoyage réguliers sont appliqués pour maintenir un environnement de production sans poussière, en particulier pour les stations d'assemblage de systèmes hydrauliques de précision. La mise en œuvre des 5S a déjà réduit de 35 % le temps moyen passé par les travailleurs à rechercher des outils et des matériaux, et éliminé le risque d'utilisation de mauvais composants en raison d'un stockage non organisé. Tous les processus de production de base disposent désormais de procédures opérationnelles standardisées (SOP) formelles avec des exigences opérationnelles et des normes de qualité claires et quantifiables, éliminant ainsi les fluctuations de qualité causées par les différences d'expérience des travailleurs individuels. La société a développé des SOP pour 12 étapes de production principales, notamment la découpe de l'acier, le soudage des caisses, l'installation du système hydraulique, les tests de performances de levage et l'étalonnage des mécanismes de remplacement rapide, avec des normes mesurables spécifiques telles que les exigences de hauteur des cordons de soudure, les valeurs de couple du système hydraulique, les spécifications de test de maintien de pression de 30 minutes et une tolérance de précision de 0,5 mm pour l'alignement à remplacement rapide. Tout le personnel de production a suivi une formation et une évaluation obligatoires sur les SOP pour garantir un fonctionnement uniforme sur tous les quarts de travail.
Le système de production Lean se concentre sur l’élimination de toutes les formes de déchets sans valeur ajoutée tout au long du processus de production afin d’améliorer l’efficacité et de réduire les coûts. L'entreprise a optimisé l'agencement de sa chaîne de production afin de réduire la manipulation inutile des matériaux entre les processus, mis en œuvre un modèle de production basé sur le flux tiré et aligné sur les exigences réelles des commandes afin de réduire les stocks excédentaires de produits finis et de matières premières, et mis en place un mécanisme d'amélioration continue permettant à tous les employés de soumettre des suggestions d'optimisation. Les points de gaspillage courants tels que les déchets de coupe d'acier excédentaires, les temps d'attente entre les processus et la reprise des produits défectueux ont été considérablement réduits après la mise en œuvre.
La mise à niveau intégrée a déjà donné des résultats mesurables après un mois de fonctionnement formel : le taux de qualification des produits au premier passage est passé de 92 % à 97,5 %, l'efficacité globale de la production s'est améliorée de 12 %, le gaspillage de matières premières a été réduit de 18 % et le taux de livraison des commandes dans les délais a atteint 100 %. Le système de production standardisé aide également l'entreprise à répondre aux exigences du système de gestion de la production pour les certifications internationales, notamment les marques US DOT et EU CE, établissant ainsi une base solide pour son expansion mondiale des exportations. « La mise en œuvre des 5S, des SOP et de la production Lean n'est pas seulement un exercice de gestion formel, c'est une mise à niveau pratique qui améliore directement la qualité de nos produits et l'efficacité opérationnelle », a déclaré Zhang Ming, superviseur de production chez Whole Chain Tech. « Plus important encore, les processus standardisés garantissent une qualité constante de nos produits de base, en particulier la précision de l'alignement de nos caisses à échange rapide, ce qui garantit une interchangeabilité à 100 % des caisses sur différents châssis de remorques hydrauliques et de camionnettes de type II, ce qui constitue un avantage concurrentiel essentiel de nos produits. Whole Chain Tech continuera d'optimiser son système de gestion de production sur une base continue, avec des plans pour introduire des outils numériques de suivi de la production au second semestre 2026 pour améliorer encore la transparence de la production et la traçabilité de la qualité.
